En este período, destacan nombres de la talla de Frederick Taylor, Henry Fayol, George E. Mayo o Henry Gantt. Todos ellos llevaron a cabo los primeros análisis serios sobre lo que se dio en llamar organización o administración científica del trabajo. A través del control de tiempos, cronometrando las operaciones, y la división de tareas se conseguía reducir tiempos ociosos de los trabajadores y aumentar la productividad en las factorías.
Más adelante, el matrimonio formado por Frank y Lilian Gilbreth abordó la manera de reducir los movimientos innecesarios, diseñando mejor los flujos de trabajo.
Henry Ford se imbuye de este espíritu de mejora en los procesos en cadena. Así, desarrolla una línea continua de ensamblaje para la fabricación de sus coches. Su decidida apuesta por la mecanización le permitió reducir los tiempos y los costes, bajar los precios y ganar competitividad para situarse durante algunos años como líder del mercado automovilístico.
Años más tarde, otros competidores de Ford como General Motors consiguieron introducir mejoras en los sistemas de gestión y producción propios de lo que se había venido en llamar “fordismo”. Esto les permitió tomar el relevo en la posición de liderazgo mundial en el sector automotriz hasta la llegada del fenómeno Toyota.
La industria de la automoción japonesa llegó tarde a esta carrera automovilística pero aprendió pronto y mucho. Logró afrontar la competencia en el sector desarrollando un esquema innovador para abordar el análisis del fenómeno del trabajo. Taiichi Ohno, ingeniero industrial de Toyota consiguió definir un sistema propio de mejoras de la calidad: Toyota Production System (TPS). Se basaba en el Just-In-Time (JIT: Justo a tiempo: lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria) y en el Jidoka (detección y solución inmediata de problemas en el proceso de producción para evitar defectos).
De este modo conseguía eliminar desperdicio y estandarizar los procesos con la intención de flexibilizar su estructura para adaptarse a la demanda, reduciendo stocks y costes. Uniendo este sistema a la filosofía kaizen (mejora continua) se sentaron las bases de la cultura Lean manufacturing como modelo de productividad óptimo.
en muy pocas paginas se encuentra un resumen básico de la acción de la productividad durante los lapsos de tiempo, aun asi creo que seria bueno cambiar algunas características.
Gracias por tu comentario Johana. Me encantaría contar con tus aportaciones para hacer cualquier cambio que mejore el contenido. Saludos
Quien es autor del sitio web, y en que fecha publicaron esto, excelente trabajo
Agradecido por su comentario. Mi nombre es Antonio Ferrer. Llevo un año creando esta web. Encontrarán toda la información en el apartado ACERCA DE MÍ.
Excelente articulo, Felicidades, yo estoy convencido de que para conocer y dominar algo, tenemos que conocer su historia….
Muchas gracias por este estupendo resumen de la historia y evolución de la productividad. Me ha parecido sumamente interesante.
Gracias por tu comentario, Dorit. Es un estímulo para continuar creando contenido serio y riguroso.
Excelente trabajo